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紙張是由細微的植物纖維通過相互交織在潮濕狀態之下，加入適量的填料、膠料、色料，經過脫水、壓榨烘干而形成的一種薄膜型的物質。 紙張對于油墨的固著性比較好，道和紙張纖維是由纖維素、半纖雄、木質素、果膠樹脂等組成有關系。紙張具有吸墨性能是纖維性質、纖維之間的交織狀況、填料、膠料的性質和含量等因素的總反映，其本質是纖維間的孔隙對油墨連結料的毛細管的吸附作用。我個人認為，紙張木質索含量多的紙張，吸墨性能好，印跡固著牢固，如新聞紙、凸版紙等，另外，在造紙時，用填料、膠料少的紙張吸墨性大。 紙張對油墨的吸收與膠印印刷壓力、壓印時間的長短有關系；與油墨粘度有關，與紙張本身的構造有關系。紙張對油墨的吸收過大或者過小都對印跡固著牢度有影響。 銅版紙是膠印印刷最常用的高檔商標、裝潢、不干膠用紙，它是在原紙上涂布了一層均勻白色漿料，經過壓光而成的高檔印刷用紙，這種紙表面光滑，對油墨的吸收性與接收狀態十分良好，表面白度較高。要求銅版紙平滑度高，紙張不脫粉拉毛，吸收性盡量小。 膠版紙是由纖維配以5％漂白化學木漿并摻用50％其它漿料，如破布漿、短絨漿、竹漿、稻草漿、麥草漿及蘆葦漿等組成。膠版紙要求：①紙張伸縮性小，抗水性強；②不拉毛、不脫扮、質地要緊密；③吸墨性不宜太高。 油墨從印版或者橡皮布上轉移到紙張之後，油墨中的一部分，特別是油墨中的連結料要向紙張滲透。與此同時，連結料中的溶劑開始揮發。另外，連結料的主體部分產生化學反應與物理反應，從而使印版表面的墨膜逐漸增加粘度與硬度，最後形成固體膜層，這就是油墨轉移後的干燥過程。 如果紙張過分疏松．吸油性過強，加之所使用的油墨粘度較低．印刷量力遇大，還會導致油墨滲透至紙張的背面，形成從印張北面就能見到正面的印跡，稱之為“透印”。 紙張吸墨性過強，而且紙張毛細管孔徑的均值較大，會使部分顏料粒子連同連結料一起滲入紙內，影響墨層的緒膜厚度，墨層的固著牢度，印跡不能在紙面上呈現應有的色彩飽和度，也會影響印刷產品的質量。相反，吸墨性過小的紙張，在進行印刷時固著干燥結膜慢，容易造成背面粘臟問題。 二，油墨方面的原因對印跡固著牢度影響 1、印跡干燥過快造成固著不牢 膠印印刷多色套印時，在首先印刷完的墨色基礎上，後面的色墨印刷不上去，固著不牢。主要是：由于在油墨內加進了過量的燥油，引起過快的干燥，或者半成品堆放時間過長，使印跡表面產生玻璃化的現象。遺時印跡表面就非常的光滑，失去了吸附能力，後一色就印不上去了，這種故障常見于實地面積較大的印品，特別容易在黃墨或者綫條花紋的印品上出現干燥過快玻璃化現象。 處理辦法：①應以預防為主，盡量不要使油墨內干燥劑過量；②對于容易產生玻璃化的黃墨預先要加入適量的維利油、碳酸鎂粉等輔助材料，使印跡墨膜表面結膜毛糙或延長干燥時間，這對防止玻璃化產生會有一定的效果；③如果出現玻璃化的現象，後面一色印不上去，數量少時，可用軟布蘸碳酸鎂粉，在每一張表面輕輕擦則會有效果；④也可用軟布擦一遍稀釋的氳氧化納溶液，都會有一定的效果。 2，油墨粉化的原因造成在紙張和其它承印物上固警不牢固 油墨的粉化是指印刷半成品、成品干燥之後，用手輕輕一擦，它們表面的顏料顆粒就會象粉一樣脫落下來，固著得十分不牢固。主要原因如下： 油墨是由顏料粒子與連結料所組成的，顆粒狀顏料粒子的大小也是服從于正態分布，假如顏料粒子的均值遠比紙張細小纖維之間的間隙大小的均值為大，那么油墨轉移到紙張之後，在纖維間的毛細管作用下吸收油墨，其中部分細小纖維間隙僅吸收連結料，形成過濾現象。如果紙張吸墨性過高，連結料過多地被吸入紙張內部，使墨層中油分子過多地減少．那么顏料粒子被懸浮在紙面，結膜干燥之後印品缺乏光澤，甚至有的印跡一經摩擦，顏料就會發生剝落現象，稱之為“粉化”現象，就會直接影響印跡固著牢度。 油墨出現扮化印跡牢固差，主要原因是油墨制造方面的問題，其次是操作者在油墨中加入了機油或者煤油以及其它不適量的輔助材料，致使油墨中顏料與連結料分離。用這種油墨印刷之後，連結料很快滲入到紙張纖維裹面去了，而顏料卻殘留在紙面上，干燥之後發生油墨的粉化現象。 處理辦法：①操作者在調配油墨時，輔助材料不能加入過量，一般不超過5％，油墨中輔助材料過量，必然會改變其印刷適性；②即使為了增加油墨的流動度而加入調墨油，也不能超過墨量的5％；③最好不能使用機油、煤油等來調配油墨；④對于已經出現粉化的精細產品，可采用上光或覆膜等辦法來解決。 油墨粘性是指油墨內部抵抗墨膜分裂力的大小。油墨在印刷過程中的傳遞狀況與油墨的粘度有關，由于油墨是一種流體物質，它就具有流體的性質，膠印印刷所用的油墨粘度不僅有塑性粘度，而且還會有結構粘度。 油墨本身粘結力不夠引起墨膜固著不牢固，最好更換其它種類的油墨來印刷，不同的印刷方式承印物、選擇與其印刷材料及適性相適應的油墨調墨油、沖淡劑、撤粘劑、亮光油、干燥劑等輔助材料，用量不能過大，油墨稀釋劑選用不當也會出現墨膜固著不牢的現象，在選擇稀釋溶劑時要考慮到油墨的性質，以避免出現油墨配承印物粘結不牢的現象發生。 三、印刷壓力與印跡墨層牢固性 在整個膠印工藝過程中，就是解決油墨與紙張之間矛盾的過程，要把印版上涂有油墨的圖示順利地轉移到被印刷的紙張上，那就必須在圖文轉移過程中施加一定的印刷壓力。 人們常說“沒有壓力就沒有印刷”這句話充分說明了印刷壓力的重要性。既然印刷壓力如此重要，是不是這個壓力就是越大越好呢?那當然非也。一般來說，印刷壓力的適當與否，往往是通過印品的印刷質量表現出來的。印刷壓力應當是以印刷產品具有網點結實、圖文清晰、色澤鮮艷和濃淡相宜為前提；并且是施加得越小越好。 當印刷壓力過小時將會引起： 1、印刷圖文的轉移不夠完整； 因此，理想印刷壓力應當是：在一定的印刷面變形的條件下，在印跡足夠結實的基礎上，均勻地使用最小的壓力。印刷壓力合適印跡固著才能牢固。印刷壓力過大或者過小都是不利于印刷質量，都對印跡的正確傳遞危害極大。 理想壓力并不是固定不變的概念，而是在有利于產品質量的前提下，根撼各種客觀的印刷條件，適當調整并適應之，在實踐中一般將理想壓力控制在0．15—0．25mm左右，并且壓印在滾筒與橡皮滾筒之間壓力大于印版滾筒與橡皮滾筒之間的壓力約0．5—0．10mm。 四，印刷速度對印跡固著牢度影響 膠印機的印刷速度對于印刷壓力和印跡固著牢度有影響。許多實例表明：當印刷速度有較大增加時，印刷壓力也會隨之增大。這是因為印刷速度的提高，就必然使印版堅橡皮布之間互相對應的點所接觸的時間相應減少了。這種時間的減少，就意味著印刷面之間不完全接觸的度增大，這是十分危險的。為了有效地避免因印刷面之間的不完全接觸而引起的圖文轉移不完整，網黏不實以及墨色灰淺，印跡墨色固著不牢固等現象，就必須使用較大的印刷壓力。這樣一來，既使油墨能夠較快地從供墨表面轉移到受墨表面，又能使油墨在較短的時間內完成其理想的圖文轉移過程。 現在，膠印機速度提高的很快，最高印速達到15000張/小時，機器的轉速高了，它的印刷壓力必須相應地增大，其原因是： 1、以增大印刷壓力無能為力彌補因壓印時間短暫所帶來的印跡不結實、空虛的弊端，以提高印跡的牢固性。 2、機速不斷提高，滾筒半徑必然也隨著滾筒利用系數的增大而減少。滾筒直徑小工，在滾壓過程中的壓縮寬度也相應減小，了，在滾壓過程中的壓縮寬度也相應減小，若不不增大印刷壓力，也同樣會影響到油墨的轉移。 |
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